Minengetreidetrockner: Gerät, Funktionsprinzip. Ausrüstung zum Trocknen von Getreide

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-17 10:23

Getreideschachttrockner sind derzeit sehr gefragt. Sie sorgen für ein gleichmäßiges und stabiles Aufblasen des Getreides. Betrachten wir das Gerät eines Grubengetreidetrockners genauer.

Allgemeine Informationen

Die Aufgabe jeder Getreidetrocknungsanlage besteht darin, Getreide und Ölsaaten qualitativ hochwertig zu blasen, um die Feuchtigkeit zu reduzieren. Dadurch können Sie das Produkt lange lagern.

Mit der richtigen Wahl der Betriebsweise der Ausrüstung ist es möglich, Bedingungen für die Reifung des Getreides zu schaffen und dadurch seine Qualitätseigenschaften zu verbessern.

Einer der Hauptvorteile moderner Geräte zum Trocknen von Getreide ist die fast vollständige Beseitigung der Möglichkeit einer Selbstentzündung des Produkts.

Wirkungsmechanismus

Das Funktionsprinzip des Minengetreidetrockners ist wie folgt. Getreidematerial (vorgereinigt) wird der Mine zugeführt. Durch einen Heizblock erwärmte Luftströme passieren die Produktschicht. Sie kommen gleichmäßig aus den Einlaufkästen, die sich mit den Auslaufkästen abwechseln. Die Boxen sind in einem Schachbrettmuster angeordnet. Sie sind unten offen und zeltförmig.

Über den Boxen sind senkrechte Trennwände angebracht. Aufgrund dieser wird das ankommende Getreide in separate Ströme aufgeteilt. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Bewegung des Produkts über die gesamte Schachthöhe und eliminiert die Bildung von stagnierenden Zonen.

Das verbrauchte Kühlmittel (Luft) wird durch die Abluftkanäle vom Ventilator angesaugt und zum Zyklon geleitet.

Am Ausgang ist ein Entlader installiert. Sie regeln die Verweildauer des Produkts in der Mine. Mit Hilfe einer Förderschnecke wird Getreide in den 2. Strom des Elevators (Hebewerk) gefördert. Dann wird das Produkt entweder wieder in die Mine oder in den Container für getrocknetes Getreide geschickt.

In einem Schacht-Getreidetrockner ist die Kammer vertikal in drei Zonen unterteilt: Die erste und zweite Zone dienen der direkten Trocknung und die dritte der Kühlung.

In der 1. Zone wird die Lufttemperatur durch die Heizblockdüse geregelt. In diesem Abschnitt des Grubengetreidetrockners wird dem Produkt üblicherweise Oberflächenfeuchte entzogen. In der zweiten Zone wird bereits kapillare Feuchtigkeit eliminiert. Die Temperatur ist hier niedriger als im ersten Abteil. Die Temperatur in der zweiten Zone wird durch Klappen im Vorlaufkanal geregelt.

SZS-16

Diese Anlage wird in Reinigungs- und Trocknungskomplexen installiert und dient zum Trocknen von Futtermitteln, Saatgut und Speisegetreide.

Das Design dieses Grubengetreidetrockners besteht aus folgenden Elementen:

1. 2 Fans.
2. Feuerkästen.
3. AbschlussRohre.
4. Diffusor.
5. Trockenkammern.
6. Bunker.
7. Nori.
8. Getreiderohre.
9. Kühlsäulen.
10. Schleusentor.
11. Entlader.
12. Zapfen.
13. Pipeline.

Firebox

Dies ist eine in sich geschlossene Einheit, die an einen Schachttrockner angeschlossen ist. Es ist in einem separaten Gebäude montiert.

Das Kühlmittel wird durch Mischen von Rauchgasen mit Luft oder durch Erhitzen von Luft gewonnen. Im ersten Fall ist die Effizienz der Einheit höher. In diesem Zusammenhang wird erhitzte Luft nur zum Trocknen von Lebensmittelchargen aus Getreide und Körnern verwendet.

Das Kühlmittel tritt durch die Rohrleitung und den Einlassdiffusor ein.

Trockenkammer

Es ist ein Schacht, dessen Größe 98019803650 mm beträgt. Die Schächte sind so auf einem Betonsockel montiert, dass der zwischen ihnen entstehende Raum durch einen Einlassdiffusor versperrt ist. Daran ist eine Pipeline angeschlossen.

An den Seitenwänden der Kammern sind Diffusoren installiert, die der Abführung der Abluft dienen. Sie sind mit einem Abzweigrohr und einem Saugbelüftungsfenster verbunden. Im Abzweigrohr befinden sich Jalousien mit Regler.

Minenfunktionen

Das Design umfasst einen Rahmen, Wände und fünfseitige Kästen. Es gibt 8 Kästen in einer Reihe. Die Kante von jedem von ihnen ist nach oben gerichtet und der offene Teil ist nach unten gerichtet.

Die Enden der Versorgungskisten sind an den Fenstern in der Wand befestigt, die der Zwischenmine zugewandt sindLeerzeichen.

Bunker

Sie sind über den Wellen montiert. Die Trichter sind geschlossen ausgeführt.

An ihren senkrechten Wänden sind Sensoren der unteren und oberen Ebene des Kornmaterials installiert, die die Entladevorrichtung automatisch steuern. Es befindet sich in der unteren Zone jeder Mine.

Entlader

Es besteht aus einem feststehenden Tablett. Es hat 8 Fenster und einen beweglichen Schlitten, auf dem die Platten befestigt sind.

Unter der Wirkung eines speziellen Mechanismus wird die Hin- und Herbewegung des Schlittens ausgeführt.

Die Steuerung der Getreidegeschwindigkeit im Schachttrockner erfolgt durch Änderung des Sp alts zwischen den Platten des Wagens und den Auslassfenstern sowie der Schwingungsamplitude der Platten. Für jeden Zug wird eine Portion Getreide in den Bunker gekippt. Das Ergebnis ist ein kontinuierliches Entladen des getrockneten Produkts, die Bewegung des gesamten Kornmaterialvolumens von oben nach unten.

Der Abstand wird durch Anheben und Absenken des Schlittens innerhalb von 0-20 mm eingestellt. Die Schwingungsamplitude wird durch Veränderung der relativen Position der Antriebsexzenter geregelt.

Beschleunigung des Entladens des Kornmaterials durch einen speziellen Sch altmechanismus. Mit seiner Hilfe bewegt sich der Schlitten auf eine große Amplitude, wodurch sich die Austrittslöcher vollständig öffnen.

Workflow-Funktionen

Feuchtes Getreide wird kontinuierlich mit Aufzügen zu den Bunkern jeder Mine befördert. Das Produkt tritt in den Raum zwischen den Kartons ein. Bei ErreichenKörnung des oberen Sensors sch altet automatisch den Antrieb der Wagen ein. Durch die Schwerkraft beginnt sich das Produkt im Schachttrockner nach unten zu bewegen. Beim Entleeren des Behälters bis zum unteren Sensor wird der Antrieb der Schlitten automatisch deaktiviert.

Während der Bewegung des Getreides nach unten strömt ein Kühlmittel durch es hindurch, erwärmt es, verdunstet Feuchtigkeit und entfernt sie aus dem Trockner.

Das Produkt wird in den nächsten Bunker entladen, gelangt dann in den Aufzug und wird zu den Kühltürmen geschickt. Nach dem Abkühlen gelangt das Getreide in den nächsten Trichter mit Schleuse und wird dann der weiteren Verarbeitung zugeführt.

Prozesssteuerung

Von Zeit zu Zeit ist es notwendig, Getreideproben zu entnehmen, um seinen Feuchtigkeitsgeh alt und seine Qualität zu bestimmen. Um die Temperatur mit einer speziellen Schaufel zu kontrollieren, werden 3-4 Proben aus verschiedenen Teilen des Produkts in den unteren Kästen entnommen. Das Getreide wird in eine Kiste gegossen, in der ein Thermometer installiert ist.

Wenn die Temperatur über dem maximal zulässigen Wert liegt, erhöht sich die Materialleistung des Trockners. Bleibt die Luftfeuchtigkeit hoch, wird das Produkt zur Wiederaufbereitung geschickt.

Nach 5-7 Tagen Betrieb muss der Schachttrockner gereinigt werden.

Trockner Vesta Serie

Der Grubengetreidetrockner VESTA gilt als Universalgerät. Es kann zur Verarbeitung von Getreide, Hülsenfrüchten und Ölsaaten verwendet werden.

Das Gerät besteht aus verzinktem Stahl, der sehr widerstandsfähig gegen aggressive Umwelteinflüsse ist.

Der Turm der Maschine ist bedingt in 8 Zonen unterteilt, die von oben nach unten gehen. Jede Zone hat ihre eigeneZweck haben sie jedoch alle eine gemeinsame Aufgabe - das Korn von Feuchtigkeit zu befreien.

Das Design des Getreidetrockners beinh altet:

• Reinigungs- und Verteilungsbereich.
• Übertrocknungstrichter.
• Vorwärmfach.
• Erste Heizzone.
• Der Ruhebereich.
• Zweite Heizzone.
• Kühlfach.
• Abladebereich.

Am Einlauf durchläuft das Korngut einen Windsichter mit Streuwerk. Gleichzeitig wird das Getreide von beim Transport entstandenen Verunreinigungen gereinigt und zudem gleichmäßig über die gesamte Fläche des Trockners verteilt.

Die Prozesskontrolle erfolgt automatisiert. Das Gerät ist mit Sensoren ausgestattet:

• füllen;
• Temperaturregelung;
• Heizung;
• Abluft;
• Brandzonen;
• Kühlzonen;
• Entlademechanismus.

Eigenschaften des Säulentrockners

Diese Einheit wird auch modular genannt. Säulentrockner können vertikal oder horizontal sein.

Beim Betrieb der Geräte wird das Prinzip des Querluftstroms (warm und k alt) durch eine Kornschicht verwendet, die wiederum zwischen den Wänden aus Lochblechen hindurchtritt.

Säulen- oder Modulbauweise werden solche Getreidetrockner aufgrund der Konstruktionsmerkmale des Layouts genannt. Sie bestehen aus Säulen (Modulen), deren Anzahl von der Leistung bestimmt wird,vom Verbraucher deklariert.

Spezielle Arbeit

Der Funktionsmechanismus von Säulentrocknern ist recht einfach. Es besteht aus Folgendem:

• Das Korngut wird in den oberen Teil der Einheit aufgegeben. Hier befindet sich die Schnecke, die das Produkt über die gesamte Länge der Maschine verteilt. Die Sp alten werden sequentiell geladen. Der Trockner kann wie ein runder Turm mit Doppelwänden aussehen. In diesem Fall erfolgt die Befüllung unter dem Einfluss der Schwerkraft und es fehlt jeweils die obere Schraube.
• Der Ventilator beginnt, Luft in die Kammer zu blasen, die anschließend in 2 Ströme geteilt wird. Einer betritt die Mischzone, der zweite wird durch einen Brenner erhitzt. In der Kammer werden beide Ströme mit Hilfe von Reflektoren gemischt. Dadurch ist an jedem Punkt eine Temperaturgleichmäßigkeit gewährleistet.
• Dadurch, dass die Wände der Säule perforiert sind, wird das Getreide mit einer konstanten Temperatur geblasen.
• Im unteren Bereich des Trockners befinden sich Dosiergeräte. Sie werden Rollen genannt. Ihre Rotationsgeschwindigkeit regelt die Verweilzeit des Korngutes in den Kolonnen. Somit ist die notwendige Art der Produktverarbeitung gegeben.
• Das Entladen des Getreidematerials erfolgt durch den unteren Kratz- oder Schneckenförderer.

Flache Lochwände stehen unter ständigem Korndruck. In dieser Hinsicht sind die Trockner mit einem leistungsstarken und komplexen Rahmen versehen. Bei der Fütterung sollte das Kornmaterial entlang des Trockners verteilt werden. Dann muss es abgeholt werden. In diesem Fall sollte die Einheitlichkeit des Prozesses gewährleistet sein und inparallele Abschnitte. Dafür sind Paddelförderer und Schneckenförderer in der Ausführung vorgesehen.