"Kanban", Produktionssystem: Beschreibung, Essenz, Funktionen und Bewertungen

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-17 10:23

Das Kanban-Managementsystem ist eine logistische Methodik zur Organisation von Industrieunternehmen. Einfache Implementierung, die Möglichkeit, Materialressourcen erheblich einzusparen, und eine Erhöhung des Gesamtkontrollniveaus trugen zu seiner Popularität und Beliebtheit bei.

Entstehungs- und Entwicklungsgeschichte

Als Ursprung des Kanban-Systems gilt Japan, wo es Anfang der 60er Jahre erstmals im Automobilwerk von Toyota Motors zum Einsatz kam. Entwicklung und Implementierung standen in direktem Zusammenhang mit der Notwendigkeit, finanzielle Verluste durch „sofortige“Bestandskontrolle und rechtzeitige Erledigung der erforderlichen Aufgaben zu minimieren. Hauptanwendungsgebiet ist bisher die industrielle Fertigung, insbesondere mit kontinuierlichen Produktionszyklen (Automobilindustrie, Schienenverkehr etc.). Angesichts der Einfachheit des in die betrachtete Methode eingebetteten Algorithmus ist dies in den letzten Jahren einer der effektivsten Ansätze für das Projektmanagement.

Push oder Pull?

Kanban wurde als Ergebnis der Just-in-Time-Unternehmensverbesserung geboren, um Verschwendung zu reduzieren und die Produktqualität zu verbessern. Gleichzeitig eröffnete seine Erstellung und spätere Nutzung eine neue Art der Verw altung. Wenn bis zur Mitte des 20. Jahrhunderts die Bemühungen der Forscher hauptsächlich darauf abzielten, die Mechanismen der Push-Produktion zu verbessern (d. h. derjenigen, die nach einem strengen Plan arbeiten), dann tauchten ab dem Moment der Anwendung des Kanban-Systems Pull-Unternehmen auf in der Logistik. In diesem Fall ändert sich die Richtung des Informationsflusses.

In Push-Typ-Läden geht das Steuersignal von links nach rechts und „schiebt“das Produkt tatsächlich von einem Bereich zum anderen gemäß der akzeptierten Technologie. Für Abzieher generiert der letzte Abschnitt eine Anfrage für die erforderlichen Komponenten aus früheren Produktionsstufen.

Kanban-Produktionssystem ist keine völlig neue Art der Produktion. Genau genommen stellen die im letzten halben Jahrhundert entstandenen Modelle des Produktionsmanagements Überbauten für klassische Industrieunternehmen dar. Der genaueste Begriff für Kanban-Fähigkeiten ist „Effizienz“. Da progressive Methoden der Modernisierung der Produktion darauf abzielen, sie zu steigern.

Was ist der Unterschied?

Die Essenz des Kanban-Systems besteht darin, die reibungslose Ausführung von Produktionsaufgaben an allen Arbeitsplätzen (Orten) der Produktion zu organisierenProzess. Besonderheiten sind die Minimierung der Bestände in allen Phasen des Produktlebenszyklus.

Materialbestände sind einer der Engpässe in der modernen Produktion. In der Praxis tritt mit hoher Wahrscheinlichkeit eine der folgenden Möglichkeiten ein:

• unzureichender Bestand;
• Aktienreserve.

Die Folgen der Entwicklung des ersten Szenarios werden sein:

• Unterbrechungen im Produktionsrhythmus;
• Rückgang der Leistung der Mitarbeiter;
• erhöhte Anzahl an Ersatzteilen und Komponenten aufgrund verspäteter Wartung;
• Erhöhung der Herstellungskosten.

Für die zweite Option sind die charakteristischen Merkmale:

• geringer Umsatz;
• Produktionsrückgang;
• Anstieg der Verluste bei unterstützender Infrastruktur (Lagerraum, Personal, Betriebsmittel).

Das Kanban-System reduziert die Risiken beider Szenarien aufgrund der akzeptierten Beschränkungen der zulässigen Menge an Ressourcen in der Produktionskette. Dadurch entsteht „Transparenz“von Prozessen - Unterbrechungen im Betrieb von Geräten, die tatsächliche Ehezahl, der tatsächliche Durchsatz von Arbeitsplätzen sind sichtbar. Ergebnis der Systemeinführung ist eine Steigerung der Produktqualität bei deutlich reduzierten Kosten.

Schlüsselelemente des Systems

„Kanban“ist die Steuerung von Produktionsprozessen mit Hilfe spezieller Steuersignale. Beachten Sie das für effektivDas Funktionieren erfordert eine entwickelte Infrastruktur für die Interaktion zwischen den strukturellen Komponenten der Produktion, eine ausgefeilte Fertigungstechnologie und Teamarbeit des Arbeitspersonals. Das Hauptinformationselement in der Produktionskette waren verschiedenfarbige Plastikkarten mit unterschiedlichen Informationen (die Bedeutung von "Kanban" aus dem Japanischen ist "Karte"). Sein Aussehen hängt von der Art des Steuerelements ab.

Tare Kanban

Die Datenkarte ist am Container montiert. Die Produktionsreihenfolge wird durch die Position des Behälters selbst auf dem Regal bestimmt. Der Bestellalgorithmus wird wie folgt ausgeführt: Wenn die Anzahl der Teile im ersten Behälter mit der Karte abnimmt, wird er von der Arbeitsposition auf eine der Ebenen des Regals bewegt (das dazu dient, Bestellungen aufzugeben und ein Signal von der Transportdienstmitarbeiter) und beginnt mit einem anderen zu arbeiten. Der Transporteur holt einen leeren Behälter ab, auf dem eine Kanban-Karte vorhanden ist, auf der die Notwendigkeit der Materialbestellung bei einem Lagerh alter oder Lieferanten angegeben ist. Der Hauptnachteil dieser Art von Kanban ist die zusätzliche Verpackungsmenge für jede Art von verwendetem Teil.

Karten-Kanban

Mehrfarbige Karte mit Produktionsinformationen, die Farbe bestimmt die räumlichen Parameter der notwendigen Vorräte. In der Praxis ist die Karte in mehrere Segmente unterteilt, die Informationen über Absender und Empfänger enth alten.

Es gibt verschiedene Schemata für die Verwendung der Farbpalette von Karten. Von einfarbig (weiß, schwarz) bis mehrfarbig. Die Anzahl der Farben und ihre Wahl hängen davon abKomplexität der Herstellungsprozesse. Wenn es notwendig ist, Signale zwischen verschiedenen Arbeitsfunktionsbereichen zu verwenden, kann das folgende Schema vorgeschlagen werden:

• blaue Farbe - "Produktionskanban" (Verbindung zwischen Arbeitsbereich und Versorgungsbereich);
• rote Farbe - "Lager-Kanban" (Verbindung zwischen Lager und Abholbereich);
• grüne Farbe - "shopübergreifendes Kanban" (Kommunikation zwischen verschiedenen Shops oder Komplexen).

Vor- und Nachteile

Das Kanban-System hat eine Reihe von Vorteilen gegenüber herkömmlichen Methoden des Produktionsmanagements. Dies wird durch Rückmeldungen von Mitarbeitern bestätigt. Es reduziert Vorlaufzeiten, reduziert Ausfallzeiten von Anlagen, optimiert Lagerbestände, reduziert Ausschuss, eliminiert WIP, verbessert die Raumnutzung, erhöht die Produktivität und erhöht die Gesamtflexibilität der Anlage. Gleichzeitig sind die Einschränkungen der Methode unvermeidlich - es ist notwendig, eine zuverlässige Lieferkette von Beständen zu erstellen, es gibt keine Möglichkeit einer langfristigen Planung von Produktionsaufgaben. Laut Managern bestehen hohe Anforderungen an die Synchronisation der Aktionen von Mitarbeitern verschiedener Dienste.

Abschließend ist das Kanban-System nicht nur eine Methode zur Prozessverbesserung, sondern eine Produktionsphilosophie, die es bei systematischer und konstanter Anwendung ermöglicht, eine hohe Leistung des Unternehmens zu erreichen.