Rasterwalze für Flexomaschine: Eigenschaften, Zweck

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-17 10:23

Eine der Hauptaufgaben beim Drucken mit einer Flexomaschine übernimmt eine Rasterwalze - eine Welle, durch die die Farbe auf die Zieldruckform verteilt wird. Trotz der äußerlich einfachen Vorrichtung zeichnet sich dieses Element durch ein komplexes Funktionsprinzip aus, dessen Nuancen durch die Eigenschaften seiner Oberfläche bestimmt werden. Bis heute wird die Rasterwalze in verschiedenen Versionen hergestellt, die sich nicht nur in strukturellen, sondern auch in funktionalen Eigenschaften verbessern.

Rasterfunktionen

Der Schaft dient nur dazu, eine Farbschicht in der richtigen Menge mit einer verifizierten Dosierung gleichmäßig zu übertragen. Ein wichtiges Merkmal dieses Prozesses ist die Belichtung der Schichtparameter, damit die Farbe an der Verbindungsstelle der Punkte nicht verklebt und nicht durch Redundanz verschmiert. In modernen Druckgeräten wird die ausreichende Farbmenge beim Auftragen auf das Formular durch die optische Dichte bestimmt,die durch Standardmessverfahren berechnet wird. Das optimale Verhältnis beträgt 1,55, was eine hochwertige Wiedergabe des gesamten Tonumfangs mit dem erforderlichen Kontrast ermöglicht.

Design- und Herstellungsmaterialien

Wie der Name schon sagt, hat das Teil eine zylindrische Form, die hohl oder massiv sein kann. Ein Merkmal des Schafts ist eine zellige Beschichtung mit Waben mit einem Durchmesser von durchschnittlich 2 bis 25 Mikron. Heutzutage werden zur Herstellung der Arbeitsflächen von Anilox spezielle Beschichtungen verwendet, die manchmal mit der Lasergravurtechnik durchgeführt werden. Was die Herstellungsmaterialien betrifft, so waren die ersten Rasterwalzen Gummi, danach wurden sie durch Gegenstücke aus Metall mit einer Chrombeschichtung ersetzt. Einige Modifikationen verwenden auch die Technik der Kupferplattierung, und eine dünne Nickelschicht wird verwendet, um die Chromoberflächen zu schützen. Eine wichtige Voraussetzung für die strukturelle Anordnung einer Rasterwalze ist in jedem Fall das Vorhandensein einer porösen Struktur auf der Oberfläche.

Um einen schnellen Zellverschleiß zu verhindern, experimentieren viele Hersteller mit Sprühformulierungen. Im Konkurrenzkampf bemühen sich Technologen verschiedener Unternehmen, zwei Anforderungen zu erfüllen - die minimale Schichtdicke und eine hohe dynamische Verschleißfestigkeit, was den Schutz vor Korrosion und zufälligen mechanischen Beschädigungen impliziert.

Rasterwalzensorten

Die Hauptunterschiede zwischen verschiedenen Typen moderner Rasterwalzen sind die Art und Weise, wie die Oberfläche graviert wird. Auf der Grundebene können wir eine mechanische Methode unterscheidenBildung tetraedrischer Zellen (Klichograph) und Lasermodelle der Bildung hexagonaler Waben.

Die Verwendung von tetraedrischen Poren aufgrund der charakteristischen Form der Näpfchen erlaubt keine erhöhte Farbübertragung. Die sechseckige Wabe wiederum sorgt nicht nur für eine volumetrische Farbübertragung, sondern ermöglicht auch eine höhere Prozessgeschwindigkeit. Dieser Unterschied ist in vielerlei Hinsicht auf die Beschichtungen der beiden Rasterwalzentypen zurückzuführen. Dasselbe Chrom wird häufiger bei der Herstellung von quadratischen Waben verwendet, während keramische Rasterwalzen durch Lasergravur geformt werden. Gleichzeitig kann nicht gesagt werden, dass die hexagonale Konfiguration in allen Fällen eindeutig rentabler ist. Abhängig von den Eigenschaften eines bestimmten Modells können die Eigenschaften von Saugfähigkeit, Härte und Spannung auf der Oberfläche variieren, was sich auch auf die Qualität des endgültigen Druckergebnisses auswirkt.

Rasterlinie

Dieser Indikator bestimmt die Anzahl der Zellen auf der Fläche von einem linearen Zoll (12 Zeilen, dh 2,54 cm). Normalerweise wird es unter Berücksichtigung des Neigungswinkels der Zellen relativ zur Zylinderachse berechnet. Im Durchschnitt variiert er zwischen 30° und 60°. Low-Line-Designs werden häufiger zum Lackieren und Punktdrucken verwendet. Der durchschnittliche Linienbereich von 165 bis 300 lpi wird typischerweise in beschichteten Rollen mit einem Wabenvolumen von etwa 12 cm³/m²verwendet. Für den kombinierten Flexodruck ist es angemessen, eine hohe Linienführung von bis zu 1200 lpi zu verwenden, bei der das Näpfchenvolumen 3 beträgtsiehe³/m^{2. Wenn dieser Indikator zunimmt, nimmt auch die Gleichmäßigkeit der Farbbeschichtung zu. Je mehr Waben, desto besser die Farbübertragung, wobei diese Regel nur eingeh alten wird, wenn die Schachtfläche der Druckform entspricht und die korrekte Berechnung der Näpfchenparameter auf der Arbeitsfläche initial durchgeführt wurde.}

Rasterzellenvolumen

Dieser Wert hängt von der Nutzkapazität der Einheitsfläche der Arbeitsfläche der Welle ab. Üblicherweise wird für numerische Darstellungen das Verhältnis sm³/m^{2 verwendet, obwohl Experten häufig die BCM-Spezifikationskennzeichnung verwenden. Dabei ist zu beachten, dass das Volumen einer Zelle nicht nur durch Ausdehnung, sondern auch durch Vertiefung zunehmen kann. Je höher die Kapazität der Waben, desto gesättigter die Farben und desto dicker die Lackschicht – so steigt proportional die optische Dichte der Platte. Andererseits führt die Reduzierung des Volumens zu einer Steigerung der Effizienz des Druckauftrags und einer Verbesserung seiner Qualität. Während des Betriebs der Flexodruckmaschine nimmt das Volumen der Waben ab. Dies ist ein natürlicher Prozess aufgrund von Verschleiß der Beschichtung, Verstopfung der Zellen mit Schmutz, Auftreten von Defekten usw. Bisher werden folgende standardisierte Zellvolumina verwendet:}

• 5, 4 cm³/m^{2 - wird für Vektordesign-Arbeiten verwendet.}
• 3, 4 cm³/m^{2 - wird im kombinierten Druck verwendet.}
• 2, 3 cm³/m^{2 ist die vorteilhafteste Größe für den Rasterdruck.}

Viele Experten glaubendass es für den Anwender besser ist, die Rasterwalze nach dem Volumen der Näpfchen zu berechnen, da es das Ergebnis des Druckprozesses stärker beeinflusst. Trotz der Beziehung zwischen Druckqualität und Lineatur gibt es nicht immer eine genaue Vorstellung von den optimalen Farbübertragungsformaten, so dass viele indirekte Parameter berücksichtigt werden müssen. Tatsächlich orientieren sich die Hersteller selbst an dem Prinzip, eine geeignete Rasterwalze für eine Flexomaschine nach der Kapazität der Beschichtungszellen zu bewerten und zu versuchen, die Größenbereiche der Arbeitsflächenzellen zu diversifizieren.

Druckfehler bei Rasterwalzen

Die falsche Verwendung von Feucht- und Farbwalzen führt oft zu fehlerhaften Drucken. Zu den häufigsten Defekten dieser Art gehören:

• Fett. Das Auftreten ausgeprägter Bereiche, in denen die Tinte genauso wahrgenommen wird wie gedruckte Fragmente. Dieser Defekt weist auf eine unzureichend wirksame Befeuchtung hin. Problembereiche treten in der Mitte oder an den Rändern des Formulars auf.
• Schattierung. Schwacher Hintergrund im Verhältnis zur gleichmäßigen Tintenverteilung über den gesamten Druckbereich. Zu den Gründen für die Schattenbildung zählen Verstöße in den Schachteinstellungen.
• Streifen. Das Hinterlassen dunkler oder heller Streifen, die auf eine übermäßige Verschmutzung der Walzenoberfläche oder eine falsche Tinteneinstellung zurückzuführen sein können.
• Fehler bei der Farbübertragung. Unsachgemäße Farbverteilung im Flexodruck kann Glanz, Runzeln oder sogar Beschädigungen verursachen. Oberfläche.
• Vorlage. Dieser Defekt wird als Verdopplung bezeichnet. Die Druckwalzen können, wenn sie nicht richtig eingestellt sind, beim Drucken zu Dubletten führen.

Rasterwalzenpflege

Da der Arbeitsablauf einer Flexodruckmaschine viele Verbrauchsmaterialien in Form von Benetzungsflüssigkeiten, Farbstoffen, Lösungsmitteln und anderen Chemikalien erfordert, verstopfen Funktionsflächen mit der Zeit und müssen gereinigt werden. Die Oberflächenreinigung verringert nicht nur das Risiko von Druckfehlern, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Walze. Zu den einfachsten Pflegemitteln gehören Waschvorgänge mit weichen, nicht scheuernden Bürsten und chemischen Lösungen.

Spezialisierte Anilox-Reinigungsmethoden

Rasterwalzen werden im professionellen Einsatz regelmäßig mit Ultraschall- und Laserverfahren gereinigt. Die erste Methode beinh altet die Zufuhr von Ultraschallwellen, um den Effekt der Kavitation zu erzielen, bei der kleinste Gasbläschen Fremdpartikel auf der Oberfläche zerstören, jedoch ist diese Methode mit äußerster Vorsicht anzuwenden, da eine zu hohe Wellenleistung die Zellstruktur beschädigen kann. Die Laserreinigung erfolgt mit Hilfe spezieller optischer Geräte, die eine scharfe Erwärmung mit starken Vibrationen auf der Wellenbeschichtung bewirken. So können auch Walzen mit hoher Linearität auf Keramikbeschichtung ohne Beschädigungsgefahr gereinigt werden.

Neue Technologien

Neue Trends in der FertigungsindustrieRasterwalzen sind mit ihrer strukturellen Optimierung und einer Erhöhung der technischen und betrieblichen Parameter verbunden. Insbesondere tauchen leichte Modifikationen von Walzen mit hochfesten Kunststoffböden auf, Spritztechniken mit Gravur verbessern sich und auch die Widerstandsfähigkeit von Oberflächen gegen typische Verschmutzungen nimmt zu. Der Einsatz von Lasertechnologien bei der Herstellung von Druckgeräten erweitert deren Funktionalität. Bereits heute erscheinen kombinierte Geräte auf dem Markt, die den Druck eines Volltons und eines Rasters mit hoher Belichtung beim Auftragen von Verbrauchsmaterialien ermöglichen.

Schlussfolgerung

Die Wahl der richtigen Rasterwalze ist keine leichte Aufgabe und erfordert eine vielschichtige Analyse des geplanten Workflows. Es müssen nicht nur die Eigenschaften des Drucks selbst, sondern auch die Arbeitsbedingungen berücksichtigt werden, da dies die Kosten für die zukünftige Wartung des Geräts senkt. Bei der Auswahl eines Designs nach seinen Schutzeigenschaften wird die Betriebstemperatur der Rasterwalze im Voraus berechnet, die im Durchschnitt von +50 °C bis +150 °C variieren kann. Berücksichtigt wird auch die Zusammensetzung chemischer Verbrauchsmaterialien, darunter alkoholh altige Lösungen, Lacke, Waschflüssigkeiten mit Natronlauge usw. All diese Daten zusammen ermöglichen es uns zu verstehen, welche Art von beschichtetem Anilox im Hinblick auf betriebliche und wirtschaftliche Indikatoren die rentabelste Anschaffung ist.