Installationsbasis: Definition, Klassifizierung, Funktionen und Beispiele

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-17 10:23

Die Montagebasis ist ein Platz auf dem Maschinentisch - in einem Schraubstock, in Klemmen, in Winkeln oder in seinen anderen Fächern, in dem das Werkstück befestigt wird, sowie solche Arbeiten wie das Aufspannen des Werkstücks. Unter diesem Begriff versteht man die Fixierung der Position des Werkstücks entsprechend der Lage der Montagebasis.

Basisbeschreibung

Wenn zum Beispiel eine Stange gefräst wird, dann ist ihre Montagebasis das Seitenteil, entlang dem das Produkt montiert wird. Bei der Verarbeitung einiger Schablonen kann das zentrale Loch und seine untere Fläche als eine solche Basis dienen. Das heißt, zwei Teile dienen gleichzeitig als Aufstellfläche.

Daraus können wir schließen, dass die Installationsbasis sowohl die äußere als auch die innere Oberfläche sein kann. Die Stiftungen selbst sind ebenfalls in mehrere Typen unterteilt. Wenn die Oberfläche beispielsweise rau ist, spricht man von einer rauen Basis. Hier gibt es jedoch ein Minus, das darin besteht, dass es nicht möglich ist, das Werkstück zweimal auf die gleiche Weise auf der rauen Oberfläche zu installieren. Aus diesem Grund ist es für den zweiten Verarbeitungsvorgang und alle folgenden erforderlich, das Produkt zu installierenbearbeitete Oberfläche. In diesem Fall wird der Installationssockel als Abschlusssockel bezeichnet.

Basisparameter

Diese Basis hat einen Parameter, der normalerweise als Basisfehler bezeichnet wird. Dieser Begriff bezieht sich auf jede Ungenauigkeit, die in der Größe des Teils selbst aufgetreten ist. Grund dafür sind die Vibrationen, die beim Auflegen des Werkstücks auf die Montageunterlage entstehen. Darüber hinaus wird von diesen Teilen noch etwas verlangt - sie müssen die richtige relative Position der Elemente gewährleisten und auch die zuverlässigste Befestigung für das Werkstück haben. Um eine Oberfläche für solche Kriterien richtig auszuwählen, gibt es mehrere Auswahlregeln.

Auswahl

Erstens ist es notwendig, nur einmal Entwurfsbasen für die Erstinstallation des Produkts zu verwenden. Außerdem ist es unmöglich, das Werkstück von der Maschine zu entfernen, bis eine Endbearbeitungsbasis für nachfolgende Befestigungsmittel bereit ist. Diese Regel kann nur vernachlässigt werden, wenn das Material geschruppt ist und die Oberfläche z. B. nach dem Walzen zunächst relativ eben ist.

Zweitens müssen Sie als grobe Installationsbasis des Teils eine Oberfläche mit der kleinsten Toleranz wählen. Wenn Sie diese Regel strikt befolgen, wird die Restschwärze auf dem Werkstück deutlich reduziert. Ein weiterer wichtiger Punkt betrifft den Fall, wenn das Teil nicht von allen Seiten bearbeitet werden muss. BEIin einer solchen Situation sollte genau die Seite mit dem kleinsten Aufmaß als Basis für die Formschräge verwendet werden.

Die letzte Regel für die Auswahl von Installationsuntergründen erfordert, dass die endgültige Verarbeitung des Produkts mit einer genauen relativen Position der Elemente durchgeführt wird. Mit anderen Worten kann die Bearbeitung in mehreren Schritten erfolgen. Sie sollten jedoch immer die gleiche Befestigungsoption verwenden.

Ergänzungen zu den Wahlregeln

Bei der Bearbeitung einer Oberfläche in einer Aufspannung wirken sich die Fehler der verwendeten Basis sowie der für die Arbeit verwendeten Vorrichtung nicht auf die Genauigkeit der Position der Teile aus. Dadurch wird es hier möglich, jede Ebene als Einstellelement zu verwenden, egal ob bearbeitet oder rau. Am häufigsten wird dieser Ansatz verwendet, wenn ein erweitertes Prozessverfahren verwendet wird. Der Vorteil ist, dass Sie entweder Ihre Bearbeitungskosten erheblich reduzieren oder die Vorrichtungsgenauigkeit verbessern können.

Wenn Sie Produkte auf mehreren Anlagen verarbeiten, wird in diesem Fall der Fehler sowohl der Oberfläche als auch des Geräts selbst die Genauigkeit der Arbeit stark beeinträchtigen. Daraus folgt, dass sie nur verarbeitet werden können, wenn sie auf derselben Ebene installiert sind, dh auf einer Endbearbeitungsbasis.

Eine der wichtigsten Anforderungen an einen Hobel ist, dass er für eine längslaufende und konstante Bewegung des Werkstücks auf der Maschine sorgen muss. AlsDie Basis darf die Enden des Produkts oder der Leisten verwenden. Die Einh altung dieser Anforderung ist am wichtigsten, wenn es sich um einen Prozess der Serienproduktion von Teilen oder nur um eine sehr große Charge handelt.

Installationselemente

Die Installationsbasis von Vorrichtungen, Werkzeugmaschinen und die Montage einiger Teile beinh altet die Notwendigkeit für einen Vorgang wie das Sockeln und Befestigen. Zur Durchführung dieser beiden Verfahren wird das Prinzip der unterschiedlichen Basen verwendet.

Die Notwendigkeit einer Befestigung, dh eines Kraftkontakts mit der Oberfläche der Maschine, ist im Prinzip offensichtlich. Um mit maximaler Präzision zu arbeiten, ist es notwendig, das Werkstück so zu installieren, dass seine Position in Bezug auf die Arbeitsteile des Geräts korrekt ist. Darüber hinaus muss die technologische Basis der Installation einen kontinuierlichen Kontakt mit den Stützen gewährleisten.

Eine weitere wichtige Anforderung besteht darin, die vollständige Unbeweglichkeit des Produkts in Bezug auf die Vorrichtungen an der Maschine während der Arbeit sicherzustellen. Um diese Anforderung zu erfüllen, ist es notwendig, dass das Teil eine H alterung mit allen Hauptstützen hat. Die Anzahl solcher Stützen hängt von der Anzahl der Freiheitsgrade ab, die das Werkstück vollständig verlieren muss. Da während des Betriebs Vibrationen zulässig sind, muss die Steifigkeit maximal sein, und es ist auch eine Vorrichtung vorhanden, die die Vibrationsfestigkeit des Materials erhöht. Dazu müssen Sie Hilfs- und selbsteinstellende Stützen sowie Installationsbasen verwenden.

Grundlagen für verschiedene Produkttypen

Um eine Verbindung mit solchen Elementen herzustellen, die einen kugeligen, gerändelten und flachen Kopf haben, verwenden Sie die Befestigung mit Buchsen. Wenn sie passen, verbinden sie sich mit den Körperlöchern und bilden eine Montagefläche.

Wenn Sie ein Produkt mit zylindrischen Löchern und einer Ebene senkrecht dazu befestigen müssen, verwenden Sie am besten flache Stützen und Standard-Montagefinger. Um Probleme im Betrieb, insbesondere Verklemmen, zu vermeiden, ist es erforderlich, dass einer der Einstellfinger abgeschert und der andere zylindrisch ausgebildet ist. In diesem Fall erfüllt die Installationsbasis alle Anforderungen.

Versatz der Ebenen

Ein ähnliches Problem tritt auf, wenn die Installationsbasis nicht gleichzeitig die Messbasis ist. In diesem Fall ist das Auftreten eines Basierungsfehlers einfach unvermeidlich, und daher gibt es Regeln, die in diesem Fall befolgt werden müssen.

Die erste Regel ist, dass Sie zunächst die Oberfläche bearbeiten müssen, die in Zukunft die beste Endoberfläche für das Teil werden kann. Diese Regel basiert auf dem Prinzip, dass die zweite und nachfolgende Operationen den Ausführungsprozess immer anspruchsvoller machen. Dazu braucht es natürlich eine gute Grundlage.

Die zweite Regel besagt, dass man die Fläche als Basis wählen kann,die im Vergleich zu anderen eine minimale Fehlerrate hat.

Kurbelwellenlager

Die Kurbelwelle ist eines der wichtigsten Teile in einem Verbrennungsmotor. Dieses Element hat Teile wie Hälse, die während des Betriebs hohen spezifischen Belastungen ausgesetzt sind, da Gleitreibung beobachtet wird. Diese Zapfen sind die Montagebasis für die Kurbelwelle. Es ist auch erwähnenswert, dass ein solches Element ständig unter Bedingungen variabler dynamischer Belastung betrieben wird.

Aus dem Obigen können wir folgendes schließen. Die richtige Wahl der Installationsbasis, die Einh altung aller Regeln für eine solche Wahl sowie die richtige Vorgehensweise bei der Arbeit im Falle eines unvermeidlichen Fehlers sind der Schlüssel zu einem korrekt hergestellten Teil. Mit anderen Worten, die Wahl der Basis bestimmt maßgeblich die Qualität des Endprodukts.