Lean Production und seine Werkzeuge. Lean Manufacturing ist

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-17 10:23

Lean Production ist ein besonderes Konzept der Unternehmensführung. Die Hauptidee ist, ständig danach zu streben, jegliche Art von Kosten zu eliminieren. Lean Manufacturing ist ein Konzept, bei dem jeder Mitarbeiter in den Optimierungsprozess eingebunden wird. Ein solches Schema zielt auf eine maximale Orientierung am Verbraucher ab. Schauen wir uns genauer an, was ein schlankes Fertigungssystem ist.

Vorgeschichte

Die Einführung von Lean Manufacturing in der Industrie erfolgte in den 1950er Jahren bei der Toyota Corporation. Der Schöpfer eines solchen Kontrollschemas war Taiichi Ohno. Einen großen Beitrag zur Weiterentwicklung von Theorie und Praxis leistete sein Kollege Shigeo Shingo, der unter anderem eine Methode zum schnellen Umrüsten schuf. Anschließend untersuchten amerikanische Spezialisten das System und konzipierten es unter dem Namen Lean Manufacturing (Lean Production) – „Lean Production“. Das Konzept fand zunächst vor allem in der Automobilindustrie Anwendung. Nach einer Weile wurde das Schema an den Prozess angepasstProduktion. In der Folge wurden Lean-Manufacturing-Tools im Gesundheitswesen, bei Versorgungsunternehmen, Dienstleistungen, Handel, Militär, Regierung und anderen Branchen eingesetzt.

Highlights

Lean Production im Unternehmen beinh altet die Analyse des Werts des Produkts, das für den Endverbraucher hergestellt wird, in jeder Phase der Erstellung. Das Hauptziel des Konzepts ist die Bildung eines kontinuierlichen Prozesses der Kostenbeseitigung. Mit anderen Worten, Lean Manufacturing ist die Eliminierung aller Aktivitäten, die Ressourcen verbrauchen, aber keinen Wert für den Endverbraucher schaffen. Beispielsweise muss er das fertige Produkt oder seine Komponenten nicht auf Lager haben. Im traditionellen System werden alle Kosten im Zusammenhang mit Heirat, Nacharbeit, Lagerung und anderen indirekten Kosten an den Verbraucher weitergegeben. Lean Manufacturing ist ein Schema, bei dem alle Unternehmensaktivitäten in Prozesse und Vorgänge unterteilt sind, die dem Produkt einen Mehrwert und keinen Mehrwert verleihen. Die Hauptaufgabe besteht daher in der systematischen Reduzierung letzterer.

Magerabfall

Als Synonym für Kosten wird manchmal der Begriff Muda verwendet. Dieses Konzept bedeutet verschiedene Ausgaben, Müll, Verschwendung und so weiter. Taiichi Ohno identifizierte sieben Arten von Kosten. Verluste entstehen aufgrund von:

• warten;
• Überproduktion;
• Versand;
• zusätzliche Verarbeitungsschritte;
• unnötige Bewegungen;
• Freigabe defekter Ware;
• Überbestand.

Die wichtigste Art von Verlusten betrachtet Taiichi Ohno als Überproduktion. Es ist ein Faktor, durch den andere Kosten entstehen. Der obigen Liste wurde ein weiteres Element hinzugefügt. Jeffrey Liker, ein Forscher der Toyota-Erfahrung, bezeichnete das ungenutzte Potenzial der Mitarbeiter als Verschwendung. Kostenquellen sind Überlastung, Mitarbeiter bei Tätigkeiten mit erhöhter Intensität sowie die Ungleichmäßigkeit der Arbeitsausführung (z. B. unterbrochener Zeitplan aufgrund von Bedarfsschwankungen).

Prinzipien

Lean Manufacturing wird als Prozess dargestellt, der in fünf Phasen unterteilt ist:

1. Bestimmung des Wertes eines bestimmten Produkts.
2. Stellen Sie den Wertstrom dieses Produkts fest.
3. Sicherstellen eines kontinuierlichen Flusses.
4. Befähigung des Verbrauchers, das Produkt zu ziehen.
5. Streben nach Exzellenz.

Neben anderen Prinzipien, auf denen Lean Manufacturing basiert, sollten wir hervorheben:

1. Exzellente Qualität erreichen - auf den ersten Blick, null Fehler, Probleme frühzeitig erkennen und lösen.
2. Aufbau einer langfristigen Beziehung zum Verbraucher durch den Austausch von Informationen, Kosten und Risiken.
3. Flexibilität.

Produktionssystem,verwendet in Toyota basiert auf zwei Hauptprinzipien: Autonomisierung und "just in time". Letzteres bedeutet, dass alle für die Montage erforderlichen Elemente genau in dem Moment an der Linie ankommen, in dem sie benötigt werden, streng in der für einen bestimmten Prozess festgelegten Menge, um den Lagerbestand zu reduzieren.

Kompositionselemente

Im Rahmen des betrachteten Konzeptes werden verschiedene Komponenten unterschieden - Methoden der Lean Production. Einige von ihnen können selbst als Kontrollsystem fungieren. Die Hauptelemente umfassen Folgendes:

• Einzelelementfluss.
• Allgemeine Gerätepflege.
• 5S-System.
• Kaizen.
• Schneller Wechsel.
• Fehlervermeidung.

Branchenoptionen

Lean He althcare ist ein Konzept zur Reduzierung des Zeitaufwands für medizinisches Personal, das nicht direkt damit zu tun hat, Menschen zu helfen. Lean Logistics ist ein Pull-Konzept, das alle am Wertstrom beteiligten Lieferanten zusammenführt. In diesem System erfolgt eine teilweise Auffüllung der Reserven in kleinen Mengen. Der Hauptindikator in diesem Schema sind die logistischen Gesamtkosten. Lean-Manufacturing-Tools werden von der dänischen Post verwendet. Im Rahmen des Konzepts wurde eine groß angelegte Standardisierung der angebotenen Dienste durchgeführt. Die Ziele der Veranst altung waren die Steigerung der Produktivität und die Beschleunigung von Transfers. „Karten der Inline-Wertbildung“wurden eingeführtDienste zu kontrollieren und zu identifizieren. Außerdem wurde ein Motivationssystem für Mitarbeiter der Abteilung entwickelt und anschließend implementiert. Im Bauwesen wurde eine spezielle Strategie entwickelt, die sich auf die Steigerung der Effizienz des Bauprozesses in allen Phasen konzentriert. Lean-Manufacturing-Prinzipien wurden an die Softwareentwicklung angepasst. Elemente des betrachteten Schemas werden auch in der Stadt- und Landesverw altung verwendet.

Kaizen

Die Idee wurde 1950 von Dr. Deming formuliert. Die Einführung dieses Prinzips hat japanischen Unternehmen große Gewinne gebracht. Dafür wurde der Spezialist vom Kaiser mit einer Medaille ausgezeichnet. Nach einer Weile kündigte die Union of Science and Technology of Japan ihnen einen Preis an. Deming für die Qualität der hergestellten Waren.

Vorteile der Kaizen-Philosophie

Die Vorzüge dieses Systems wurden in allen Industriebereichen bewertet, in denen Bedingungen geschaffen wurden, um höchste Effizienz und Produktivität zu gewährleisten. Kaizen gilt als japanische Philosophie. Sie besteht darin, den kontinuierlichen Wandel zu fördern. Die Kaizen-Denkschule besteht darauf, dass ständige Veränderung der einzige Weg zum Fortschritt ist. Der Schwerpunkt des Systems liegt auf der Steigerung der Produktivität durch Eliminierung unnötiger und harter Arbeit. Die Definition selbst wurde durch die Kombination zweier Wörter geschaffen: "kai" - "change" ("transformieren") und "zen" - "in Richtung des Besseren". Die Vorteile des Systems spiegeln ganz deutlich den Erfolg der japanischen Wirtschaft wider. Dies wird nicht nur von den Japanern selbst, sondern auch von Experten anerkanntFrieden.

Ziele des Kaizen-Konzepts

Es gibt fünf Hauptrichtungen, in denen die Entwicklung der Produktion erfolgt. Dazu gehören:

1. Müllreduzierung.
2. Sofortige Fehlerbehebung.
3. Optimale Nutzung.
4. Teamwork.
5. Top Qualität.

Es sollte gesagt werden, dass die meisten Prinzipien auf gesundem Menschenverstand beruhen. Die Hauptbestandteile des Systems sind die Verbesserung der Warenqualität, die Einbindung jedes Mitarbeiters in den Prozess, die Bereitschaft zur Interaktion und Veränderung. All diese Aktivitäten erfordern keine komplexen mathematischen Berechnungen oder die Suche nach wissenschaftlichen Ansätzen.

Müllreduzierung

Die Prinzipien der Kaizen-Philosophie zielen darauf ab, Verluste in jeder Phase (Operation, Prozess) deutlich zu reduzieren. Einer der Hauptvorteile des Systems besteht darin, dass es jeden Arbeitnehmer einbezieht. Dies wiederum beinh altet die Entwicklung und anschließende Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen auf jeder Führungsebene. Diese Arbeit trägt dazu bei, den Ressourcenverlust zu minimieren.

Sofortige Fehlerbehebung

Jeder Mitarbeiter muss gemäß dem Kaizen-Konzept Problemen entgegenwirken. Dieses Verh alten trägt zur schnellen Lösung von Problemen bei. Bei sofortiger Fehlerbehebung verlängert sich die Vorlaufzeit nicht. Durch die sofortige Lösung von Problemen können Sie Ihre Aktivitäten in eine effektive Richtung lenken.

Optimale Nutzung

Ressourcen werden freigegeben, wenn Probleme schnell gelöst werden. Sie können verwendet werden, um andere Ziele zu verbessern und zu erreichen. Zusammen ermöglichen diese Maßnahmen die Etablierung eines kontinuierlichen Prozesses einer effizienten Produktion.

Teamwork

Wenn Sie alle Mitarbeiter in die Lösung von Problemen einbeziehen, finden Sie schneller einen Ausweg. Die erfolgreiche Bewältigung von Schwierigkeiten stärkt den Geist und das Selbstwertgefühl der Mitarbeiter des Unternehmens. Teamarbeit beseitigt Konfliktsituationen, fördert den Aufbau vertrauensvoller Beziehungen zwischen höheren und unteren Mitarbeitern.

Beste Qualität

Schnelle und effiziente Problemlösung trägt zur Teamarbeit und zur Schaffung einer großen Menge an Ressourcen bei. Dies wiederum wird die Qualität der Produkte verbessern. All dies wird es dem Unternehmen ermöglichen, ein neues Kapazitätsniveau zu erreichen.